影響轉爐磚斷裂的因素很多，與锍礦品位、耐火材料質量、砌筑工藝、吹煉制度和實際操作有關。

我們廠有兩臺60噸的轉爐。轉爐砌體結構為：氣孔磚520mm，氣孔上過渡區9層520mm和14層460mm，氣孔下面積380mn，爐口周圍建有耐火材料，氣孔上面積較厚，以提高抗侵蝕能力。n能力。

生產實踐表明，轉爐爐襯的易損部位為爐口、風眼、端壁，在吹煉過程中，必須承受高溫熔體的嚴重機械侵蝕、爐渣和石英熔劑的嚴重侵蝕、爐溫的周期性波動。在爐口清理和氣孔維護過程中，機械碰撞和磨損。工作條件極其惡劣，尤其是爐口、風孔、端壁渣線三部分既是耐火材料的易損部位，又是耐火材料的易損部位，是砌體結構中Z薄弱的環節，也是道路工程中Z技術性的部分。這三個部件的同步壽命很大程度上代表了轉爐的爐齡。

根據生產實踐，轉爐鼓風孔區磚厚度小于90mm時，不能再使用。必須停止挖掘和維修，當砌體的其他部分小于150mm時，必須停止大修。

由于氣體的沖擊力和氣流的上升和膨脹，熔體的攪拌能量很大。當氣液兩相混合物撞擊熔體表面時，熔體被氣液兩相流體噴射到磚砌體襯砌上，對襯砌產生強烈的機械沖擊，為化學侵蝕創造了條件，因此選擇是合理的。提高轉爐壽命的重要環節。合理的鼓風強度和鼓風制度有利于降低熔體對爐襯的影響，延長轉爐壽命。

在吹煉過程中，不可避免地會形成磁性鐵。在吹氣孔作業中，風口區的熔體補給容易在風口區形成結節，風口區需要不斷清理。機械振動對風口區磚襯的損傷有很大影響，在熔體侵蝕作用下，當劣化層膨脹時，風口區表面發生劣化，在一定程度上，磚體剝落，嚴重影響爐齡。

耐火材料在加熱和冷卻過程中對溫度變化引起的損傷的抵抗力稱為熱震抵抗力，它是衡量耐火材料質量的重要指標。耐火度。耐火材料的熱損傷主要與耐火材料生產過程中產生的熱應力有關。

變頻器定期運行。換熱器的溫度波動不可避免地是由于等量充電失效、爐膛修復和生產設備停機引起的。

化學侵蝕主要有熔體侵蝕(礦渣、金屬溶液)和氣體侵蝕兩種形式。鎂質耐火材料的溶解、結合和滲透，改變了耐火材料的結構，削弱了耐火材料的性能，破壞了耐火材料的性能。

熔體接觸并穿透耐火材料的孔隙、裂紋和晶間界面，在接觸過程中，耐火材料溶解到熔體中，耐火材料表面形成可溶性化合物，其體積密度與原材料相比變化很大。當熔體溶解到一定程度時，就會發生滲透。當熔體進入一定深度的耐火材料時，會產生與原材料性質完全不同的變質層，原料的體積隨著結構的變化而變化，產生結構應力，導致原料產生裂紋。LS生產。嚴重的裂縫導致變質層的剝落或開裂。在熔體的侵蝕下，出現了新的變質層。這種循環對耐火材料造成嚴重破壞。

氣體侵蝕一般指在耐火材料中硫酸鹽和氧氣在吹煉過程中與堿金屬氧化物發生反應，形成比堿金屬氧化物密度小的金屬硫酸鹽。由于兩相體積密度的差異，產生應力，使耐火材料松動、剝落，加劇耐火材料的損傷。

通常濕磚會造成磚的濕潤，不利于400度恒溫脫水。轉爐砌體采用干濕結合，即風口區、爐口區上下兩層為濕砌體，其余為濕砌體。干砌體。

上下爐膛的反拱磚由從中心到兩端的反拱磚代替，對稱建造，有利于兩側的封閉和鎖定，防止兩塊磚之間的間隙不均勻、不封閉和脫落。

磚節點分布均勻，內外一致。伸縮縫滿足2-3毫米。鎖定處理是在磚體各部位的接縫處進行的。加工后的磚體不超過三分之一，加工后的磚體不小于三分之二。

試驗證明，當鉻鎂磚的耐熱振動性為850℃時，會發生18次斷裂，從而造成爐襯的損壞，因此，為了避免爐溫波動和波動，減少和消除由熱引起的損壞。磚襯應力。在生產過程中，通過控制冷料添加量來穩定爐溫。

中性或弱堿性爐渣在爐襯磚中起著保護作用，鎂橄欖石被方鎂石嚴重侵蝕，不但能溶解鎂質耐火材料的表面，而且能滲入爐內溶解鎂質耐火材料。

溫度越高，MgO在轉爐渣中的溶解度越高，鎂橄欖石在高溫下的負載軟化溫度越低，鎂磚的工作性能降低，氧化鐵也能使方解石和鉻鐵礦的晶粒飽和，轉爐渣中硅含量低于18%，為堿性。轉爐爐渣中硅含量大于28%，呈酸性。轉爐渣硅含量在19%-24%之間，屬中性或弱堿性，不腐蝕氧化鎂磚襯，在生產中嚴格控制轉爐渣硅含量穩定在19%-24%之間。

在生產過程中，不可避免地會使爐體與鼓風機不匹配。嚴禁使用大型鼓風機向小爐體供風，防止風口區強烈侵蝕和嚴重熔體噴淋，轉爐富氧率不超過27%，富氧率大于27%。

嚴格的工藝操作，精確控制各階段的爐溫和終點，消除過燒現象，特別是雙周期超吹，對爐膛的危害十分嚴重。

結論通過以上措施的實施，銅磚噸耗能得到較好控制，成本降低，年效益顯著?；瘜W侵蝕破壞鉻鎂磚，延長爐磚使用壽命。